余氯在线自动分析仪是保障饮用水消毒效果的核心设备，其电极性能直接影响检测精度和供水安全。电极更换作为日常运维的关键环节，涉及化学试剂操作、精密仪器调试及电气安全管控。本文从标准化流程、风险规避及质控验证三方面，系统解析电极更换的注意事项。

一、更换前的风险评估与准备

1. 环境安全核查

关闭监测仪电源，悬挂“禁止合闸”警示牌，避免带电操作引发触电或短路风险。

检测余氯浓度：使用便携式DPD比色计确认水体余氯≤0.1mg/L，防止高浓度氯气挥发刺激呼吸道。

通风条件确认：作业区需安装防爆型排风设备，确保挥发性试剂（如电解液）浓度低于爆炸下限（LEL）。

2. 物料与工具准备

电极选型：核对原厂型号（如哈希CLX700采用复合膜电极），禁止混用不同品牌电解液。

校准试剂：配置零氯水（亚硫酸钠还原法）和标准液（1.0mg/L有效氯溶液），误差需≤±2%。

防护装备：佩戴N95口罩、丁腈手套及护目镜，避免电解液（含KCl/AgNO3）接触皮肤。

3. 系统状态检查

记录更换前3天监测数据波动范围，作为基线参考。

检查流通池内壁是否附着生物膜，若存在需提前用10%柠檬酸浸泡清洗。

二、标准化更换操作流程

1. 旧电极拆卸

关闭进水阀门，排空流通池残余液体。

逆时针旋转电极固定环，缓慢拔出电极体。注意避免拉扯信号线，防止接头焊点脱落。

用无尘棉签蘸取纯水清洁电极插座，清除氧化物或结晶盐（如AgCl沉淀）。

2. 新电极安装

激活处理：将电极浸泡于原厂电解液24小时，恢复离子膜渗透性（非激活电极灵敏度下降30%以上）。

密封测试：在螺纹处缠绕3圈PTFE生料带，手动旋紧后使用扭矩扳手加力至1.5N·m（过紧易导致玻璃膜破裂）。

信号校准：通电后进入“电极状态”菜单，确认阻抗值处于5-15kΩ正常范围。

3. 系统复位调试

执行三点校准：依次通入零氯水、0.5mg/L和2.0mg/L标准液，斜率需达到95%-105%。

调整采样周期：新电极响应时间通常为30-60秒，需将监测仪读数间隔同步延长至90秒以上，防止数据振荡。

三、更换后性能验证与档案管理

1. 交叉验证机制

连续72小时对比在线数据与实验室DPD法结果，允许偏差≤±0.05mg/L。

使用模拟信号发生器输入4-20mA标准信号，验证变送器线性度误差是否＜1%FS。

2. 全生命周期追踪

建立电极更换档案，记录序列号、激活时间、校准数据及失效原因。统计平均寿命（通常为12-18个月），优化备件采购周期。

对异常损耗电极进行失效分析：如膜破损（图2）、参比液干涸或导线腐蚀，针对性改进运维策略。

余氯在线监测仪电极更换是一项融合化学、电子与机械知识的精细化作业。只有严格执行标准化流程、精准识别风险点并建立闭环管理机制，才能确保水质数据的真实性与连续性。随着智能传感技术的发展，未来电极更换或将实现远程自诊断与机器人辅助操作，进一步提升供水行业的安全运维水平。